O uso do MDF é crescente na produção de componentes de móveis para partes que requerem usinagens especiais. Destaca-se a fabricação de pé de mesa, gabinetes de cozinha e banheiro, caixas de som, componentes frontais, internos e laterais de móveis, fundos de gaveta e tampos de mesa. Na construção civil, pode ser utilizados como pisos finos, rodapés, almofadas de portas, divisórias, portas usinadas, batentes, balaústres e peças torneadas.
Os painéis de MDF possuem excepcional capacidade para serem usinados, tanto nas bordas como também em suas faces. Este produto começou a ser fabricado no início dos anos 60 nos Estados Unidos. Em meados da década de 70, chegou a Europa, quando passou a ser produzido na antiga Republica Democrática Alemã e, posteriormente foi introduzido na Europa Ocidental através da Espanha.
No Brasil, o MDF começou a ser fabricado em 1997, pela fábrica da Duratex, em Agudos (São Paulo). Em seguida começaram a operar as unidades da Tafisa (final de 1998), localizada em Pien; da Masisa (início de 2001), situada em Ponta Grossa e a da Placas do Paraná (final de 2001), localizada em Jaguariaíva, todas no Estado do Paraná. A partir daí outras unidades foram se instalando.
As chapas de MDF são fabricadas com diferentes características, que variam em função de sua utilização final. Como exemplos têm, além das chapas ?standard?, as chapas FR (resistentes ao fogo) e as chapas MR (resistentes à umidade, que são usadas em ambientes externos). Existem também chapas de maior resistência mecânica (HD), fabricadas com maior quantidade de fibras e resinas, o que lhes permite aplicações que requeiram maior resistência à flexão ou ao impacto.
As espessuras das chapas podem variam de 3 mm até 60 mm, sendo as mais grossas utilizadas em elementos estruturais ou decorativos de arquitetura e móveis (pés torneados para mesas, por exemplo).
O MDF é oferecido ao mercado basicamente com três acabamentos: chapas cruas, chapas com revestimento laminado de baixa pressão e chapas com revestimento finish foil.
As chapas cruas são fornecidas ao usuário in natura de forma que possa ser realizado o acabamento das peças através de pintura, revestimento com PVC ou hot stamping.
As chapas com revestimento com laminado de baixa pressão são produzidas através da sobreposição de uma folha de papel especial, impregnada com resina melamínica, que é fundida através de pressão e temperatura ao painel de MDF, resultando em uma chapa já acabada. Pode-se revestir apenas uma das faces, permitindo ao usuário usinar a face não revestida e acabá-la através de pintura ou revestimento PVC.
As chapas com revestimento Finish Foil são produzidas por adição de uma película de papel colada à chapa, resultando em um produto já acabado. Essa película pode ser impressa com padrões madeirados ou em cores.
Produção do MDF
A sua produção usa como matéria principal a madeira de pinus e apresenta como característica, ser um processo seco que exige várias etapas. Entre elas:
– Descascador – recebimento de toras de madeira pinus, que passam pelo descascador para separar a casca da madeira. Aproximadamente 10% do peso das toras recebidas é relativa às cascas que, uma vez retiradas no descascador, são levadas para esteiras mecânicas até um forno para serem queimadas, de forma a gerar energia utilizada no processo produtivo;
– Produção de cavacos – uma vez descascadas, as toras passam por um picador (Chipper), que as transforma em cavacos, com dimensões definidas. Os cavacos são transportados através de esteiras mecânicas para serem armazenadas em silos;
– Lavador de cavacos – os cavacos são lavados para retirar a areia (sílica) da madeira, que prejudica a qualidade final do produto;
– Produção de fibras – os cavacos são transformados em fibras através de um processo termomecânico de desfibração;
– Dosagem de cola ? normalmente é utilizada a resina melamínica uréia-formaldeído que é misturada com a fibra de madeira em proporções de 10 a 15% de resina e 90 a 85% de fibra de madeira, e claro, isto definirá o tipo e a qualidade do MDF;
– Secagem da madeira – a mistura fibra /resina vai para o secador, quando a madeira sofre uma redução de 80% para 10% em sua umidade. A resina passa por um processo de cura, reforçando suas características de cola;
– Produção do colchão de fibras – após a secagem, a mistura fibra /resina vai para a linha de formação, onde é concebido o colchão de fibras. Tal equipamento distribui as fibras de maneira uniforme. O processo de formação do colchão é um processo seco, no qual não se acrescenta água;
– Prensagem – o colchão de fibras é transformado em chapas de MDF através do processo mecânico de prensagem e do processo termo-químico de cura das resinas com as fibras, ambos contínuos;
– Climatização – após a prensagem, as chapas são submetidas ao processo de climatização, durante o qual ocorre a consolidação da chapa de fibras no que se refere a seus aspectos de estabilidade dimensional e cura de resina;
– Acabamento – nesta etapa é retirado o refilo das chapas, proporcionando o acabamento nas bordas. Também se determina a dimensão final da chapa – comprimento e largura.
O MDF (Medium Density Fiberboard) é uma chapa fabricada a partir da aglutinação de fibras de madeira com resinas sintéticas e ação conjunta de temperatura e pressão. Para a obtenção das fibras, a madeira é cortada em pequenos cavacos que, em seguida, são triturados por equipamentos denominados desfibradores.
O MDF possui consistência e algumas características mecânicas que se aproximam às da madeira maciça. A maioria de seus parâmetros físicos de resistência são superiores aos da madeira aglomerada, caracterizando-se, também, por possuir boa estabilidade dimensional e grande capacidade de usinagem.
A homogeneidade proporcionada pela distribuição uniforme das fibras possibilita ao MDF acabamentos do tipo envernizado, pinturas em geral ou revestimentos com papéis decorativos, lâminas de madeira ou PVC. Podem também ser executadas junções com vantagens em relação à madeira natural, já que não possui nós, veios reversos e imperfeições típicas do produto natural.
Fonte: Revista da Madeira
